折弯机模具的正确选型是保证加工质量、提高生产效率的关键，需根据板材材质、厚度、折弯角度及形状等要素综合判断。

伺服电机作为折弯机的核心动力源，其性能直接影响设备的折弯精度和响应速度。新一代折弯机采用的伺服电机具备高扭矩、高精度、快响应的特点，通过矢量控制技术可实现对电机转速和扭矩的精准控制，转速波动控制在±1rpm以内。

国内工业互联网企业打造的数控机床智能运维平台用户数量近期突破1万家，接入设备涵盖折弯机、加工中心等20余类机型，累计监控设备运行数据超100亿条。该平台基于大数据和AI算法，可对设备的轴承磨损、电机故障等28类常见问题进行提前预警，预警准确率达98%。某工程机械企业使用该平台后，设备故障停机时间从每月45小时缩短至8小时，年节约维修成本超300万元。平台还推出了“运维商城”服务，实现维修配件的精准匹配和快速配送，配件交付时间平均缩短至1.5天，用户满意度达92%。

国家发改委联合工信部发布《数控机床再制造通用技术条件》，这是国内首部针对数控机床再制造的国家标准。标准明确了老旧机床的拆解、检测、修复等12个环节的技术要求，规定再制造机床的精度、能耗等指标需达到新设备的95%以上，同时材料回收率不低于85%。为推动标准落地，地方政府将对符合标准的再制造企业给予每台设备2000-5000元的补贴。某再制造企业试点显示，一台使用10年的老旧折弯机经再制造后，加工效率提升30%，能耗降低25%，成本仅为新设备的40%。预计该标准实施后，每年可减少机床行业碳排放超120万吨。

国内半导体装备企业研发的JW-1200型晶圆数控机床近日通过中芯国际、华虹半导体的联合验证，正式进入半导体制造供应链。该设备针对12英寸晶圆的精密加工需求，采用空气静压导轨技术，实现纳米级的运动精度，加工表面粗糙度低至Ra0.002μm，达到国际顶尖水平。在此之前，全球仅有日本、美国的3家企业具备同类设备的生产能力，且对中国实施技术封锁。该设备的量产将使晶圆加工设备的采购成本降低50%以上，预计每年可为国内半导体企业节省设备投入超80亿元，助力芯片制造环节的国产化率提升。

导轨是刨槽机保证加工精度的核心部件，其精度直接影响刨槽的直线度和深度一致性，因此导轨的日常保养至关重要。保养时，首先要保持导轨表面的清洁，每天工作结束后，用干净的抹布擦拭导轨表面，清除切屑和油污，防止杂质进入导轨间隙导致磨损；其次，要定期为导轨加注润滑油，润滑油的型号应根据设备说明书选择，加注时要保证润滑油均匀覆盖导轨表面，通常每运行8小时加注一次。此外，要定期检查导轨的间隙和直线度，当间隙过大时，可通过调整导轨压板进行补偿；当直线度超差时，需进行专业的精度校准。正确的导轨保养可使设备精度保持时间延长2倍以上，减少设备维修成本。